带你了解PE管材的挤出机设备

挤出机

挤出机是聚乙烯管材生产线的重要核心设备之一。在聚乙烯管材加工中，应用最广泛的主机均为单螺杆挤压机。

单螺杆挤出机是近几十年来发展起来的一种机器，对于国内许多企业而言，单螺杆挤出机的设计还是以传统设计理论为基础的，所以，单螺杆挤出机存在如下缺点：

转矩小，挤压小。

高掺量与稳定挤出有冲突。

大直径螺杆决定高产量；

所以传统的单螺杆挤出机只能挤出低于PE63的原料，由于挤出量的限制，如果挤出Φ400,PN0大口径高压力等级PE管材，将很难生产。对于8号PE管，采用传统型号，必须选用螺杆直径大于200MM的单螺杆主机，这样增加了设备的加工难度，更重要的是，产量/功率比明显过低，耗能过大。

为保证熔体和产品质量，不断提高生产效率，高质量的单螺杆挤出机必须满足下列各项要求：

高转矩，确保高挤压。

螺杆直径适当，挤出量极高。

混合效果良好，挤出量高，稳定性好。

为了达到理想的物料温度，严格控制剪切作用，避免由于降解和交联而引起材料性能的变化。

加工适应性更强；

对于小型机在达到较高挤出量时，只能通过采用斜沟槽套的挤出机来实现。

该挤出机采用特殊结构加料衬套，内孔表面有多个斜度沟槽，沟槽的数量和深度均影响挤出机的产量，在沟槽外壳上设置有一个螺旋环形槽冷却系统，以控制温度，并与相邻的高温筒体区域隔开。这一结构极大地提高了效率，因此，在这一系统中，决定整个挤出生产线产量的不是系统的反压力，也不是简单加料部分的螺槽深度，而是输送效率。

联塑机首次提出了“双阶式”的概念，目的是为了更好地提高主螺杆的塑化效率。

双级螺杆的基本原理是将两个不同的螺杆相配合所产生的优点相结合，在这种双阶式螺杆结构中，材料的塑化不完全取决于压缩比的大小，也不完全取决于剪切力的大小，而主要体现在材料的混合和相互热交换。

所以，特殊斜沟槽进给衬套与双阶式螺杆相结合，体现了一个全新理念的单螺杆模型，该模型的优点如下：

打破常规产能概念，实现小螺杆高产能的目标。

对材料的剪切进行有效合理的控制，完成其塑化。

增强了挤出机的加工适应性，真正实现了一机多用，一杆多用。对双级螺纹系统，机筒螺纹材料应与传统的氮化钢材料进行改进，以提高螺纹的抗韧抗弯强度，提高机筒螺纹的滑移效率，具体的材料和工艺处理方法有两种：一是采用双金属材料，二是用合金料烧结特殊合金。

反映出传统型号和新型型号最直接的是挤出效率大幅度提高，同直径单螺杆挤出机，新型号的产量水平是传统型号的两倍。